Обслуживание электродвигателей

При техническом обслуживании дежурный персонал повсевременно смотрит за нагрузкой и вибрацией электродвигателей, температурой и наличием смазки в подшипниках, отсутствием ненормальных шумов и искрения под щетками. Дежурный персонал также производит внешний осмотр и очищает электродвигатель от пыли и загрязнений. Периодические осмотры электродвигателей создают по графику, установленному основным инженером предприятия. Осмотры планируют тем почаще, чем тяжелее условия работы и чем более изношены электродвигатели. К томным условиям работы относятся: большая длительность либо высочайшая частота пусков, высочайшая температура либо запыленность среды. Квалификационная группа лица, производящего осмотр, должна быть не ниже III.

Целью осмотров является определение технического состояния электродвигателя и выявление объема работ, которые должны быть выполнены при следующем ремонте. Не считая того, при осмотре создают техническое сервис подшипников, колец, щеток и делают маленький ремонт без разборки машины.

Состав работ при осмотрах и техническом обслуживании асинхронных электродвигателей можно поглядеть в этой статье. Перед включением электродвигателя в работу следует убедиться в отсутствии сторонних предметов на механизме, электродвигателе, в исправности контактных колец, ручка пускового реостата должна быть установлена в положение “Запуск”, у маленьких движков проворачивают ротор вручную. После запуска электродвигателя смотрят за отсутствием шума и гудения, нагрева корпуса и подшипников, вибрации, биения ременной передачи либо соединительной муфты с механизмом. Аварийную остановку электродвигателя создают при злосчастном случае, при возникновении дыма либо пламени из мотора либо пускорегулирующей аппаратуры, при поломке приводимого механизма, при сильной вибрации, при лишнем нагреве мотора с приметным понижением частоты вращения.


При излишке масла оно разбрызгивается, вспенивается и засасывается вовнутрь машины. Попадая на обмотки, масло понижает свойства изоляции, что может привести к ее пробою. Недочет масла приводит к слабенькой смазке подшипника и его перегреву. Масло в нужном количестве доливают не пореже чем через 10 суток работы подшипника. Не позднее чем через 300 ч работы масло в резервуаре стопроцентно подменяют. Для этого отработавшее масло сливают, резервуар промывают керосином, продувают сжатым воздухом и повторно промывают, но не керосином, а маслом, созданным для заливки. Потом заполняют резервуар маслом до нормы. Уровень масла вследствие его значимой вязкости устанавливается не сходу. Потому доливку масла до нормы создают маленькими порциями. Подшипники качения смазывают, обычно, консистентными составами. Объем камеры подшипника качения должен быть заполнен на 1/2 при более больших частотах вращения. Если употреблять смазку в количествах, превосходящих обозначенные, подшипники перенагреваются, а смазка вытекает из корпуса. При обнаружении в процессе использования наименьших количеств смазки последнюю добавляют до нормы. Смазку следует использовать такого же сорта, что и содержащуюся в подшипнике. Зависимо от критерий эксплуатации консистентную смазку подменяют через 3 – 6 мес. работы с подготовительной промывкой консистенцией бензина Б-70 с незапятнанным трансформаторным маслом (6 – 8%). Промывку ведут при проворачивании вала электродвигателя до того времени, пока из корпуса

подшипника не станет вытекать незагрязненный промывочный состав. Подмену смазки в электродвигателях новых серий (4А) можно проводить на ходу без промывки. В подшипниковом узле для этого предвидено отверстие для пресс-масленки (в высшей части) и выходное отверстие для отработавшей смазки (в нижней части). Новенькая смазка подается за подшипник, проходит через него и теснит старенькую смазку. Контактирующие поверхности колец и щеток должны быть незапятнанными и иметь правильную цилиндрическую форму, и щетки должны прилегать к кольцам более чем 2-мя третями контактной поверхности. Вредное воздействие на щеточный контакт оказывает проводящая ток угольная либо железная пыль, образующаяся при трении щеток о кольца либо коллектор. Загрязнения коллектора являются предпосылкой искрения под щетками. При неблагоприятных критериях работы щеточного контакта искрение бывает так сильным, что вызывает нагар.

Раз в день при техническом обслуживании убирают загрязнения контактных колец угольной и железной пылью, кропотливо протирая поверхность скольжения незапятанной сухой тканью. Нагар и выпуклости полируют стеклянной абразивной бумагой № 100/180.

Бумагу крепят на изоляционной (древесной) колодке, имеющей рабочую выемку по форме поверхности кольца. Колодку для удобства использования пичкают одной либо 2-мя ручками.